哪里需要往哪搬，我是智造“万能砖”

上午8点，我舒展两条机械臂，稳稳抓取一个个待装配的零部件，开始了美好的一天。没有名字，只有编号，工友亲切地叫我“双臂装配机器人”。

我和那些落地就要打孔固定、“一辈子”守着一条生产线的传统机械臂不同，哪道工序吃紧、哪里新品赶工，只要让我过去，半天时间就能上手干活。

我的发明者——宁波韦尔德斯凯勒智能科技有限公司创始人贾庆伟管这叫“柔性”。我更愿意自我定义为一块随叫随到、随取随用的智造“万能砖”。

传统机械臂，大家在工厂里头见得多了。他们进场往往需要大型吊车吊装，在地面打孔锁死底座，搭配起来的单条生产线只能适配单一产品，换款生产少则十天半个月调试，多则整条生产线推倒重建。

这对宁波众多主打小批量、多品类的小制造企业来说，改造成本高、闲置损耗大，并不适配。

而我，不用固定基座，在厂区内任意工位可挪可迁，跨品类换产仅需4个小时的调试时间，当天部署当天投产，完美适配本地小家电、3C电子（即计算机、通信和消费类电子产品）、汽配企业多品种混线生产的特点。

装配是自动化行业公认最难的环节之一，人工组装要兼顾视觉定位、触觉力度，甚至靠卡扣咬合的声响，来判断有没有装配到位。很多老师傅初见我时，心里是打鼓的：两条胳膊共用一个脑子，各自活动起来真能比单臂设备靠谱？

这可就小瞧我了。我的一套控制器能统筹十二轴甚至十四轴联动，双臂同步作业，串行、并行工序自由切换，可以直接包揽三道甚至更多道的装配流程，生产效率至少翻一番，真正实现“1+1＞2”的效果。

宁波有一家灭火器生产企业，产品分数十种规格，外壳、阀体尺寸差异明显，老式自动化设备只能覆盖批量最大的两三款，其余品类则靠人工组装。但有了我的加入，八成以上产品的大小阀体、密封胶圈可以精准装配，精度稳定维持在0.02毫米，远优于行业常规0.1毫米至0.2毫米标准，产品瑕疵率大幅下降。

适应狭窄工位、装配精细小件更是我的“拿手好戏”。对于3C电子细小线束插接、电机轴孔精密压装、家电卡扣锁付，单臂设备伸展不开、力度把控失衡，而我能一臂选取工件、一臂柔性进给，像熟练技工一样懂分寸、会退让。

外人只看见我能随意挪位、快速换产，却不知道这份“柔性”的背后，是韦尔德斯凯勒十余年的核心技术积累，每一项设计均源自车间真实痛点、企业具体需求。

我的大脑与心脏，用的是打磨十余年的驱控一体技术。

2012年，我的发明者贾庆伟在奉化创办企业。那时候，相关机械控制器多依赖海外进口，普遍采用驱控分离架构——主控制器搭配多个子控制器，不同芯片模组靠脉冲、总线连接。时至今日，多轴同步控制最高能做到128微秒，国内同类产品有的还停留在毫秒级同步。轴臂动作不同步，会直接拉低装配精度。

贾庆伟带着他的团队自主攻关驱控一体方案，将多颗芯片整合至同一套逻辑运行，研发出国内首台8自由度大功率驱控一体智能控制器，直接把多轴同步控制稳定在50微秒以内，同步性能实现跨越式提升。这正是我双臂协同的底层支撑。

在协同基础上，关节还要够灵活。我搭载了一体化关节组件，兼顾承重与柔顺度，既能托举重型金属工件，也能轻捏指甲盖大小的电子元件，直接减少算法调试压力。

硬件之外，贾庆伟及其团队从2015年起布局人工智能视觉技术，提前训练海量零部件识别模型，让我拥有了一双“火眼金睛”，可以快速完成瑕疵检测、尺寸定位，自动匹配对应的装配工艺。

如今，我的几百个同胞兄弟在长三角各地辛勤忙碌着，但我们不会止步于此。我们不仅会长出脑袋，双臂机型持续迭代，还会搭载移动轮式底盘，拥有触觉、视觉、听觉、力觉，可以自己看、自己听，升级为完整的轮系双臂机器人。

当然，韦尔德斯凯勒不只有我这一款机器人。我的堂兄是巡检机器人，我的堂弟是低空作业机器人，我的堂妹能畅游水下进行探测，我的堂姐正帮着消防员出入火海……

未来更多场景，都会有我们在。

记者手记

与韦尔德斯凯勒技术负责人王宝磊交谈下来发现，他们研发机器人的思路十余年如一日，沉下心深耕驱控一体核心控制，把全部精力放在解决工厂换产难、设备固定化的现实问题上。

这家企业研发的各款机器人看着不起眼，平时做的就是日复一日在车间内重复装配，却能精准戳中长三角地区中小企业追求高精度、高效率、快换产的智造转型痛点。

王宝磊在接受记者采访时反复提起，他们只做企业需要的机器人，只做真正可以落地的项目。

他们眼里研发的终端，是热火朝天的生产车间，是为万千中小制造企业服务，共同铺就轻量化数字化转型之路。

这份重实效、讲实用的工匠精神，正是中国制造转型升级的坚实底气。