从三四天到最快24小时 伟星新材：快速交付定制化订单

“灰色PP-R承插90弯头S2.5dn25工程1200个，灰色PP-R阴螺纹弯头S2.5dn25×1/2工程500个……”5月19日，临海伟星新型建材有限公司接到一笔28个型号的小批量订单。24小时后，这批产品就完成了出库，发往客户。

“这个速度以前根本不敢想！”伟星新材数字化发展部经理郑友群感叹，“以前每笔订单都要跟客户确认交期才能排产。像这类小批量多批次的订单，从下单到交付起码需要三四天。”郑友群表示，生产效率的跨越式提升，背后正是企业未来工厂建设的有力赋能。

在伟星新材高性能管道未来工厂中控大厅的巨型屏幕上，记者看到，25条管道生产线、150多台管件设备的运行状态、实时工艺参数、订单排产进度等数据动态跳动，全厂区生产图景一目了然。

“我们公司有近5万种产品规格，小批量、多规格的订单是常态。由于客户的定制化需求，产品的种类还在不断增加。”郑友群指着屏幕说，“因此，我们未来工厂的核心是完成设备、物料的快速切换，实现订单的快速交付。”

郑友群介绍，这个未来工厂已经实现了全流程的数字化：订单确认的瞬间，ERP系统便自动拆解任务，MES系统精准核算原料需求，并同步向二楼的WMS立体仓库发出指令，AGV小车自动运输原料，机械手将原料破包拆包后，投入原料搅拌区。搅拌完成的原料通过专属管道，精准投放至一楼的生产设备中。整个过程原料不落地，更不用人工搬运，真正实现了物料的“隐形流转”。

“传统生产模式下，更换模具、调试参数就要耗费好几个小时，还十分依赖工人的经验，一个产品需要经过多模的调试才能够稳定参数。现在，我们换模后在后台一键载入产品的最优工艺，直接实现生产。”郑友群说，提升生产效率的同时，也实现了生产品质的标准化。

质量防线同样被AI重新定义。管道产线上，进口的激光测径仪正上演“火眼金睛”——通过激光光束高速扫描，对管材外径“实时检测”。

“过去人工抽检，管道内壁划痕、微小气泡、颜色不均全靠肉眼，检测难度大，标准不一。如今AI在线质检每分钟能检测20米管道，实现100%全检，能有效防止不合格的产品流出。”郑友群说，“管件则采用集中检测的方式，产品合格率提升至99%以上。”

在伟星新材，每一根管道、每一个管件“出生”即被打上“数字身份证”，每个包装袋的身份信息更是与产品一一对应。

郑友群表示，以前一个订单生产下线到包装入库，耗时久，且物流码信息易出差错。针对该痛点，公司自主研发了智能包装流水线，管材下线后自动完成溯源标签打印、套内袋和外袋、码垛……全程无需人手干预。“这道工序的单点突破，就能够节约8小时的生产时间。”他笑道。

“现在，我们能够实现常规产品24小时、定制产品48小时发货。”郑友群说，如今，伟星新材未来工厂的自动化率高达85%，人均产值提升22%，设备综合效率提升至88%。