“鑫精合”用120项独门功夫攻克“卡脖子”难题 自研八成以上商业火箭发动机零部件

 “天问一号”第十七批科学探测数据近日公开发布，引发公众对火星探测的关注。据吴兴区织里镇的鑫精合激光科技集团股份有限公司透露，获取火星数据的“天问一号”探测器，藏着该企业研发生产的40多个零部件。

　　“这批零部件是我们通过科技创新取得的成效之一，近些年公司坚持深耕3D打印智造技术，目前已申请到各类专利技术120项，凭借这些独门功夫，能自研80%以上商业航空航天领域的火箭发动机零部件。”企业常务副总经理王佩良说。

　　记者走进“鑫精合”的生产车间，只见多台巨型金属粉末3D打印机正低声运行。透过其中1台设备监控屏幕，1个直径约1米的火箭发动机零部件在激光“雕琢”下逐渐成形。技术人员介绍，这台设备搭载了企业自主研发的“飞行打印”技术，能将金属粉末以A4纸厚度逐层堆叠。“用高度1.5米的火箭发动机零部件为例，堆积精度可达每层约60微米，相当于近2.5万张A4纸叠在一起。”

　　精度，是3D打印技术的核心竞争力所在。“鑫精合”近年来与天津大学等高校携手合作，在激光熔化、控制系统、清洁效率、粉末清理等方面实现技术突破，进一步加强打印精度控制，解决了长期困扰的“卡脖子”难题。

　　“早期，航天项目关键零部件的制造主要依靠进口设备，成本极为高昂，甚至设备购买后须配套使用进口的粉末材料和参数工艺包。”王佩良说，这种买设备、买材料、买工艺的被动局面，严重制约了企业在金属3D打印领域的市场竞争力与发展效益。

　　因此，9年前企业下定决心转向自主创新，目标是打造自研可控的商业火箭发动机零部件生产体系，从聚焦小型设备、实现小部件打印起步，陆续攻克激光熔化、控制系统等核心技术，可打印部件的尺寸不断增大，还能通过材料创新、结构优化让零部件减重一半甚至3/4。

　　目前，“鑫精合”已陆续参与了“嫦娥四号”“天问一号”“中国载人飞船返回舱试验舱”等多个国家级航天项目。“快速成长过程中，也曾遇到甜蜜的烦恼，比如手中订单饱满，导致铺垫生产成本过高，资金缺口较大等难题。”王佩良说，关键时刻，政府部门及时伸出援手，多措并举帮助企业纾困。今年，该企业订单总额预计突破7亿元，较去年增长40%。